Étude de cas · Contrinex AG · 2023
Individual Temperature Compensation
Transformer un prototype de laboratoire en appareil fait pour la production — le travail final de mon apprentissage chez Contrinex.
- −25 → 75 °C
- Plage de l'enceinte climatique que l'appareil doit supporter
- ≈ 70 h
- Travail effectif : calculs, CAO, mesures, montages et tests
- V1 → V2
- Du prototype de labo à une version prête pour l'industrialisation
Le problème
Une première version de l’ITC existait déjà : un prototype construit au laboratoire R&D. Il prouvait le principe, mais il n’était pas fait pour un usage quotidien en production.
Une partie de la machine se trouve dans une enceinte climatique qui varie de −25 °C à 75 °C. Tout ce qui y entre doit supporter ces cycles, se démonter facilement et s’échanger sans difficulté. L’objectif : rendre le tout démontable, interchangeable et fiable — et prêt à être fabriqué encore et encore.
Il s’agit d’un outil de production interne : seul l’extérieur de l’appareil est montré ici.
Ce que j'ai fait
Refonte des PCB
De nouvelles cartes pensées pour la version de production : robustes, faciles à monter et rapides à remplacer.
Conception du boîtier
Un boîtier dessiné en CAO qui protège l'électronique et rend les modules démontables et interchangeables.
Fiabilisation
Calculs, mesures, montages et tests jusqu'à ce que tout le système tienne en conditions réelles.
Prêt à produire
Conçu pour être reproduit lors de l'industrialisation — pas une pièce unique, mais un appareil que l'entreprise peut refabriquer.